鞋企：练好内功 应对困局

    采访奥康鞋业制造公司总经理樊曼如的时候，她刚好上生产车间去了，我们只好在办公室等她，过了一小会儿，樊曼如就回来了，她一边说“太热了、太热了”，一边把空调打开调到26℃。记者问她就下去这么一会儿，为什么要关空调？她说：“公司有节能规定，当人离开办公室的时候就要把空调关了，哪怕就是离开一小会儿。而且公司规定，空调最低只能开到26℃。”谈到公司节能等一系列控制成本措施时，樊曼如打开了话匣子，她说：“今年以来，随着原材料涨价、劳动力成本上升、人民币升值等因素影响，公司的生产成本大幅度提高，造成了公司盈利指标下降。”

　　节约

　　连鞋底刷胶都要推行标准化生产

　　樊曼如给记者算了一笔小账，以黏合鞋底用的辅料PU胶为例，石油价格飞涨带动化工原料跟涨，PU胶从年初的19元/公斤涨到了现在的21元/公斤，按照公司产量估算，光PU胶的涨价，公司每个季度就要多支出五六万元，估计PU胶接下来可能还要涨价，而PU胶只是鞋子生产的原辅材料中很小的一部分。

　　樊曼如说不久前她对公司的运作成本进行过一番调查，得出结论为：今年以来整个鞋子的生产成本比去年要上涨近20％。如此测算，今年因为涨价因素，鞋业公司这边的成本就要多支出成百上千万元。

　　于是从今年2月份开始，鞋业公司成立了“成本处”这样一个新设的机构，总结出等待浪费、搬运浪费、不良率浪费、加工浪费、动作浪费、库存浪费、制造浪费等“七大浪费”。从解决这“七大浪费”入手，细化到生产原辅材料的每个货品，并发动企业员工进行成本控制技巧的培训，千方百计控制生产成本，降低不必要的损耗。

　　在生产过程中，由于每个工人的操作方法不同，由此带来的原辅材料的耗损也不尽相同。比如黏合鞋底的PU胶刷胶，每个工人因刷胶方式不相同，每双鞋损耗相差就有几克胶，虽然算起来只有几分钱。然而，就这么几分钱，公司也十分“较真”，“成本处”组织员工反复测试，进行标准化操作，制定出每双鞋刷的胶必需控制在20克～25克的标准量。如果工人操作超过这个标准，超出的用胶量就必须自己埋单。樊曼如说：“标准出台后，刷胶用量从原先的每双鞋30克，下降到现在的20克～25克左右，节省幅度超过20％。”她说虽然这么几克胶省不了多少钱，但是像这样的生产标准他们制定了不少，积少成多也就不是一个小数目了。按照她的估算，经过标准化生产，一双鞋平均可节省成本1％左右，一年下来可以省下300来万元。

　　成果

　　今年利润比去年同期递增了5%

　　樊曼如说，在采购原材料方面，公司采取了一种叫“期货采购”的新模式。如7月中旬，皮料厂家报价过来时，公司通过厂家及收集的多方信息预测，接下来皮料价格可能会上浮，因此提前多采购了5万尺皮料进行储备。果然，没过一段时间就有四种皮料价格上涨，这次的提前采购和储备，为公司一下就节省几万元成本。

    樊曼如说，在这么一个经济效益的“寒冬”季节，企业利润微乎其微，公司要想盈利，不能没有“成本控制意识”，企业员工要上下一心，从产品研发设计、生产流程、原材料供应的每一个环节、每一个细节来控制成本。有一次财务人员给她送来报表共四张纸，她就指出可以缩小报表的行距、字号，如今财务人员每次送过来的报表就只用两张纸了。

　　采访结束时，樊曼如给记者看了一份报表，今年以来，公司利润尽管没有如预期大幅度递增，但通过一系列成本控制措施，还是比去年同期递增了5％。